清洗与切分：果蔬类需去除泥沙、果核，切成 3~5mm 的均匀薄片（如草莓、芒果），若厚度超过 8mm，会导致中心冻结不彻底、升华干燥时间延长；肉类需去除筋膜、切成 1~2cm 的小块（如牛肉、鸡肉），避免肉块过大形成 “外干内湿” 的情况；液态物料（如汤羹、酱料）需过滤去除杂质，倒入专用浅盘，厚度控制在 1~2cm（厚度每增加 1cm，冻干时间约增加 2~3 小时）。

摆盘技巧：物料需均匀平铺在托盘上，避免堆叠（堆叠厚度不超过 2cm），托盘边缘预留 1~2cm 空隙，确保冷空气循环顺畅；若处理易氧化物料（如咖啡、益生菌），摆盘后需立即推入设备，避免与空气长时间接触。

预冷操作：先启动冷冻干燥机的制冷系统，将冻结室预冷至目标温度（具体温度见下文 “预冷温度标准”），预冷时间通常为 1~2 小时（小型设备约 1 小时，大型生产线约 2 小时），待温度稳定后再推入物料托盘，避免物料放入后温度波动过大。

冻结控制：物料推入后，维持预冷温度继续冻结，需确保物料中心温度降至 “共晶点以下 5~10℃”（共晶点是物料中水分完全冻结成冰的最低温度，不同物料共晶点不同，如草莓约 - 22℃，牛肉约 - 28℃）。冻结时间根据物料厚度与设备制冷能力确定，一般为 2~6 小时（3mm 厚的果蔬约 2 小时，2cm 厚的肉类约 6 小时），可通过温度传感器插入物料中心检测冻结效果。

真空度设置：冻结完成后，启动真空泵，将冻干室真空度抽至 10Pa 以下（真空度越低，升华速度越快，普通食品建议控制在 1~5Pa，高活性食品如益生菌建议≤1Pa），真空度稳定后再开始升温，避免真空度不足导致物料融化。

升温控制：采用 “阶梯式升温”，初始温度从 - 20℃开始，每 1~2 小时升高 1~2℃，最终升至 0℃~5℃（根据物料调整，如果蔬可升至 5℃，肉类建议控制在 0℃）。升温速率过快（超过 2℃/h）会导致物料表面结冰层融化，形成 “硬壳” 阻碍内部水分升华，反而延长干燥时间。

过程监控：通过设备观察窗查看物料状态，若出现表面发黏、塌陷，需立即降低加热温度并检查真空度；同时记录水分捕集器温度（应低于 - 45℃，若高于 - 40℃，需清理捕集器霜层，避免水蒸气无法凝结导致真空度下降）。

温度与时间：升华干燥完成后（物料表面无明显冰晶，重量趋于稳定），将加热温度升至 25℃~35℃（果蔬可升至 35℃，热敏性食品如益生菌建议≤25℃），维持真空度不变，持续干燥 3~8 小时（物料厚度越厚，时间越长，如 5mm 果蔬约 3 小时，2cm 肉类约 8 小时），直至物料含水量降至 1% 以下。

终点判断：通过重量法（每隔 1 小时称重，连续 2 次重量差≤0.5%）或电阻法（物料电阻值稳定在一定范围，如果蔬电阻值≥100MΩ）判断干燥终点，避免过度干燥导致物料脆化或营养流失。

破除真空与出料：干燥完成后，先关闭加热系统，待设备冷却至室温（约 1~2 小时），缓慢通入无菌氮气或干燥空气破除真空（通气速率≤0.5MPa/min，避免气流冲击导致物料飞散），取出物料后立即密封包装（使用铝塑复合袋或真空包装袋，包装内可放入干燥剂）。

设备清洁：用 75% 酒精擦拭托盘、隔板与冻干室内壁，去除残留物料；若处理过黏性物料（如酱料），需用温水配合中性清洁剂清洗，避免残留结块影响下次使用；清理水分捕集器内的霜层（可通过设备自动除霜功能或手动加热融化后排出）。

电源与接地：设备必须连接专用接地线路（接地电阻≤4Ω），避免因漏电导致设备故障或人员触电；电压波动超过 ±10% 时，需配备稳压电源，防止压缩机因电压不稳烧毁。

制冷系统维护：定期检查制冷剂管路（每 3 个月），若出现结霜不均匀、管路泄漏，需立即停机维修，避免制冷剂不足导致制冷效率下降；每年更换一次干燥过滤器，防止水分进入制冷系统形成冰堵。

真空泵保养：真空泵油需每 50~80 小时更换一次（使用专用真空泵油，不可混用不同品牌），换油前需将旧油彻底排空并清洗泵体；若设备长期未使用（超过 1 个月），需每月开机运行 30 分钟，防止泵体部件生锈。

防止交叉污染：不同品类物料需分开干燥（如肉类与果蔬不可同批处理），避免风味串味；每次使用前需对冻干室进行灭菌处理（小型设备可采用紫外线灭菌 30 分钟，大型设备建议使用臭氧灭菌），尤其处理食品或药品时，需符合 SC 或 GMP 标准。

热敏性物料保护：对维生素、益生菌等热敏性成分，需在冻结阶段快速降温（制冷速率≥5℃/min），缩短物料在 - 10℃~0℃的 “危险温度区” 停留时间（此温度区间易导致成分降解）；升华与解析干燥阶段的温度需严格控制，如益生菌冻干的最高温度不可超过 25℃，维生素 C 含量较高的果蔬最高温度不可超过 30℃。

易氧化物料处理：对咖啡、坚果等易氧化物料，可在冻干过程中通入惰性气体（如氮气）进行保护，或在包装时采用真空充氮包装，避免物料与氧气接触导致风味变差或营养流失。

合理规划批次：尽量满负荷运行设备（托盘利用率≥80%），避免小批量频繁启动（每次启动设备的制冷与真空系统能耗约占总能耗的 15%）；若需处理小批量物料，可将不同物料（特性相近）合并干燥，提高设备利用率。

节能参数设置：升华干燥阶段的真空度并非越低越好（低于 1Pa 时，能耗增加但升华速率提升有限），普通食品建议控制在 1~5Pa；加热温度需根据物料共晶点与热敏性调整，避免过度加热导致能耗浪费（如将肉类加热至 10℃，能耗比 5℃增加 20%，但干燥效率无明显提升）。

定期校准设备：每 3 个月用标准温度计校准冻干室与加热板温度（误差需≤±0.5℃），用真空计校准真空度（误差需≤±1Pa），确保参数显示准确，避免因参数偏差导致能耗增加或物料报废。

物料特性：①含水量：含水量越高，时长越长（如新鲜草莓含水量约 90%，冻干时长约 12~15 小时；牛肉含水量约 70%，时长约 18~22 小时）；②厚度：厚度每增加 1mm，时长约增加 1~2 小时（3mm 草莓约 12 小时，8mm 草莓约 20 小时）；③导热性：肉类、水产等导热性差的物料，时长比果蔬长 30%~50%（如 3mm 牛肉约 18 小时，3mm 草莓约 12 小时）。

设备规格：①冻干面积：小型设备（1㎡）处理 50kg 果蔬约需 15 小时，大型设备（20㎡）处理 1000kg 果蔬约需 20 小时（单位面积处理效率更高）；②制冷与真空能力：制冷速率≥5℃/min 的设备，冻结时间比≤3℃/min 的设备缩短 30%；真空泵抽速≥100L/s 的设备，升华干燥时间比≤50L/s 的设备缩短 25%。

工艺参数：①预冷温度：预冷温度低于物料共晶点 10℃，比低于 5℃的冻结时间缩短 20%；②升温速率：1℃/h 的升温速率比 2℃/h 的时长增加 15%，但物料干燥更均匀；③真空度：1Pa 的真空度比 5Pa 的升华速率提升 30%，时长缩短 20%。

果蔬类（草莓、芒果、菠菜）：共晶点约 - 18℃~-25℃，预冷温度建议设定为 - 25℃~-35℃（如草莓共晶点 - 22℃，预冷至 - 30℃；菠菜共晶点 - 25℃，预冷至 - 35℃）。这类物料含水量高，且含有较多糖分，共晶点相对较高，预冷温度无需过低，避免能耗浪费。

肉类与水产（牛肉、鸡肉、虾仁）：共晶点约 - 25℃~-32℃，预冷温度建议设定为 - 35℃~-45℃（如牛肉共晶点 - 28℃，预冷至 - 40℃；虾仁共晶点 - 32℃，预冷至 - 45℃）。这类物料含有较多蛋白质与脂肪，导热性差，需更低的预冷温度确保中心完全冻结。

液态物料（汤羹、酱料、咖啡液）：共晶点约 - 15℃~-22℃，预冷温度建议设定为 - 25℃~-32℃（如蔬菜汤共晶点 - 18℃，预冷至 - 28℃；咖啡液共晶点 - 22℃，预冷至 - 32℃）。液态物料易因温度波动出现 “过冷现象”（温度低于共晶点仍不结冰），需通过缓慢降温（制冷速率≤3℃/min）确保完全冻结。

热敏性物料（益生菌、维生素制剂）：共晶点约 - 20℃~-28℃，预冷温度建议设定为 - 30℃~-40℃（如益生菌共晶点 - 25℃，预冷至 - 35℃）。这类物料需在快速预冷（制冷速率≥5℃/min）的同时控制最低温度，避免过低温度导致活性成分失活。

批量较大时：若单次处理物料量超过设备额定容量的 80%，需将预冷温度降低 5~10℃（如原本预冷至 - 30℃，调整为 - 35℃），并延长预冷时间 1~2 小时，确保中心物料完全冻结。

连续生产时：若采用多腔室连续生产，前一腔室物料取出后，需将冻结室预冷至目标温度并稳定 30 分钟后，再推入新物料，避免腔室温度回升导致新物料冻结不均匀。

高附加值物料时：对冻干燕窝、高端咖啡等高附加值物料，建议通过 “分步预冷”（先降至 - 10℃维持 1 小时，再降至目标预冷温度），减少物料内部应力，避免出现裂纹影响外观品质。